精密不銹鋼帶的生產工藝對生產設備與生產技術要求非常嚴格，其生產線是一條從軋機到光亮退火爐、平整設備、拉矯設備、分條設備、剪切設備等設備優化形成的系統生產線，無論是哪個環節出現問題，都會影響到精密不銹鋼帶的品質。

精密不銹鋼帶通常使用常規冷軋退火后的不銹鋼卷作原料，使用2B表面就行，依據產品規格與原料情況，可以使用一個或二個軋程。依據工藝流程，選用的機組主要包括準備機組、多輥軋機、脫脂機組、光亮退火機組、拉伸矯直機、縱切/橫切機組等。

其中準備機組為了提升不銹鋼帶的冷軋成材率，在軋制前要在每卷不銹鋼帶的兩端焊接引帶，為此需設置準備機組。

多輥軋機的采用，是因為不銹鋼加工硬化劇烈，軋制困難，使用小直徑工作輥與大張力的多輥可逆軋機是不銹鋼帶冷軋的明顯特點。如果是軋制≤0.3mm的精密不銹帶鋼，通常使用十二輥、十四輥、十八輥與二十輥等軋機。

脫脂機組是因為軋機在不銹鋼帶鋼的軋制過程中為強化軋制過程，增加軋件表面光潔度，需要使用以礦物油進行冷卻潤滑，經軋制后，通過軋機刮油器的作用，其表面殘留的軋制油在150mg/m2～200mg/m2（每面）左右。由于下工序的光亮退火機組一般采用馬弗爐，馬弗爐不能通過火焰直接把殘留的軋制油燃燒掉，為防止帶鋼表面的殘油帶進光亮爐內，影響爐內的氣氛和帶鋼表面的質量，所以軋制后的不銹鋼帶鋼要進行化學脫脂以除去帶鋼表面在軋制過程中殘留的軋制油，然后再進入有保護氣體的光亮退火爐(馬弗爐)進行光亮退火。硬態交貨的在進行精整前也要把帶鋼表面的軋制油去除掉，也需要進行脫脂處理。單獨的脫脂機組還需增設開卷機、焊機、分切剪、卷取機等設備，實現連續生產。

光亮退火機組是光亮退火機組主要包括立式與臥式兩種型式，為制造較高的表面質量的精密不銹鋼帶，通常會選用立式光亮退火機組。混合型光亮爐由加熱段、緩冷段、冷卻段三部分組成，其中馬弗加熱段、緩冷段和冷卻段與全馬弗型基本相同，砌磚電加熱段為方形結構，內襯高鋁磚砌筑爐襯。全馬弗爐吊運更換馬弗時間30小時，不包括停爐、降溫、排氣、充氣、升溫的時間。混合型馬弗爐吊運更換馬弗時間只需約24小時。混合型光亮爐，其馬弗爐的爐溫比電加熱的爐溫低，同樣產量時，采用電加熱型爐子，加熱段就可以短一些。

平整機組是常規2輥或4輥平整工藝應用于軟態下的退火材料，工業用不銹鋼帶鋼生產可用這種工藝。該工藝是使用大尺寸工作輥對經光亮等退火的不銹鋼帶施加一個較低的壓下量冷軋工序。不過這樣生產出來的不銹鋼帶并不理想，一般會表現都不穩定。當不銹鋼帶鋼進一步深加工時，例如冷沖壓、模壓生產，就會有一部分缺陷釋放，導致不銹鋼帶發生變形的情況。